Lesezeit: 6 Minuten | Veröffentlicht im Juli 2026 | Gilt für: Produktion · ERP · abas · Odoo · APS · IIoT · Process Mining · CFO · Digitale Transformation · ISO Second 500
Die von der Industriekammer Istanbul (ISO) veröffentlichten Daten der „ISO Second 500“ belegen anhand von Zahlen den Druck, unter dem die Industrieunternehmen seit langem stehen: Die Finanzierungskosten verschlingen mittlerweile fast den gesamten Betriebsgewinn. Im Jahr 2025 erreichte das Verhältnis der Finanzierungskosten zum Betriebsgewinn 86,7 Prozent – das heißt, ein Industrieunternehmen musste fast seinen gesamten erzielten Betriebsgewinn für Finanzierungskosten aufwenden. Da Zins- und Nachfragesituationen außerhalb der Kontrolle der Unternehmen liegen, ist die operative Effizienz der einzige verbleibende Hebel zur Sicherung der Rentabilität. Dies ist jedoch nur mit einem messbaren Betriebsablauf möglich.
Zusammenfassung — Die Ursache für den Rentabilitätsdruck in der türkischen Industrie liegt meist nicht in der Ineffizienz selbst, sondern darin, dass diese Ineffizienz nicht erkannt wird. Ein Unternehmen, das seine Betriebsabläufe in Excel verfolgt, kann diese in Wirklichkeit nicht messen; wer nicht messen kann, kann auch keine Verbesserungen vornehmen; wer keine Verbesserungen vornehmen kann, kann weder seine Stückkosten noch seine Finanzierungslast senken. In diesem Artikel behandeln wir Schritt für Schritt die strukturelle Engstelle, auf die die Daten der „ISO Second 500“ hinweisen, die Kette „Digitalisierung → Messung → Verbesserung → Rentabilität“ sowie die ganzheitliche Lösungsebene (ERP + APS + IIoT + Process Mining), die diese Kette vervollständigt.
Inhalt
- Die Zahlen deuten auf eine strukturelle Verkrampfung hin
- Ein dreijähriger Trend: eine alarmierende Kurve
- Was bleibt übrig, wenn die finanzielle Hebelwirkung nicht mehr funktioniert?
- Wer nicht misst, kann nicht verbessern: Die Logik der Kette
- Eine ganzheitliche Struktur, die Messungen ermöglicht
- Fazit: Es geht nicht um die Ausgaben, sondern um die Rentabilität
Die Zahlen deuten auf eine strukturelle Engstelle hin
Die Analyse der von der Industriekammer Istanbul (İSO) veröffentlichten Daten der „İSO-Top-500“ bestätigt anhand von Zahlen ein Problem, das wir in der Branche schon seit Langem beobachten: Die türkische Industrie versucht, nicht ihre Gewinne, sondern ihre Schulden zu verwalten.
Die Daten zeigen eine deutliche Ausweitung der Schere. Die Finanzierungskosten stiegen von 95.366 Millionen Lira im Jahr 2024 auf 138.466 Millionen Lira im Jahr 2025; dies entspricht einem Anstieg von 45,2 Prozent. Im gleichen Zeitraum stieg der Betriebsgewinn von 117.913 Millionen Lira auf 159.623 Millionen Lira, was jedoch nur einem Anstieg von 35,4 Prozent entspricht.
Kurz gesagt: Die Finanzierungskosten steigen deutlich schneller als der Betriebsgewinn. Wie ist es zu dieser Situation gekommen?
Dreijähriger Trend: Eine alarmierende Kurve
Wie die türkische Industrie an diesen Punkt gelangt ist, lässt sich anhand der dreijährigen Zeitreihe zum Verhältnis der Finanzierungskosten zum Betriebsergebnis erkennen:
- 2023: Finanzaufwendungen in Höhe von 45,1 Prozent des Betriebsgewinns
- 2024: Diese Quote stieg auf 80,9 Prozent
- 2025: Erreichte 86,7 Prozent
Der Trend ist eindeutig und sendet ein Signal, das es zu beachten gilt. Wenn ein Industrieller heute fast seinen gesamten Betriebsgewinn für Finanzierungskosten aufwenden muss, bleibt nur sehr wenig für Investitionen, Forschung und Entwicklung sowie Wachstum übrig. Diese Ergebnisse der „ISO Second 500“ zeigen, dass sich das Problem nicht auf einzelne Unternehmen beschränkt, sondern die gesamte Industrie betrifft.
Was bleibt übrig, wenn die finanzielle Hebelwirkung versagt?
Das wichtigste Ergebnis dieser Tabelle lautet: Das Zinsumfeld und die Nachfragebedingungen liegen außerhalb der Kontrolle der Unternehmen. Ein Industrieller kann die Finanzierungskosten nicht allein senken, die Wechselkursentwicklung nicht steuern und die Binnennachfrage nicht ankurbeln.
Der einzige Hebel, der sich steuern lässt, ist die operative Effizienz – also die Frage, was im Werk wie effizient läuft. Angesichts des enormen finanziellen Drucks führt der Weg zur Sicherung der Rentabilität darüber, Verluste in der Produktion sichtbar zu machen und zu reduzieren.
Allerdings gibt es hier ein grundlegendes Problem. Bei unseren Gesprächen mit Kunden in den Bereichen ERP, DMI, CRM und APS beobachten wir häufig folgendes Bild: Die Betriebsabläufe sind nicht digitalisiert, Daten werden manuell erfasst und die Kostenkalkulation ist lückenhaft. Dies ist ein weit verbreitetes Problem in weiten Teilen der Industrie – und die Daten des ISO bestätigen, wie verbreitet diese Beobachtung ist.
Was man nicht messen kann, kann man nicht verbessern: Die Logik der Kette
Das größte Hindernis für die Steigerung der betrieblichen Effizienz ist oft nicht die Ineffizienz selbst, sondern die Tatsache, dass man sie nicht erkennt. Der Ablauf ist folgender:
- Wenn ein Unternehmer seinen Betrieb in Excel überwacht, kann er ihn in Wirklichkeit nicht messen.
- Wenn man es nicht messen kann, weiß man nicht, was man verbessern soll.
- Wenn es nicht verbessert werden kann, lassen sich die Stückkosten und damit der Finanzierungsbedarf nicht senken.
- Dadurch bleibt die Rentabilität dauerhaft unter Druck.
Grundlage der Messung ist die Digitalisierung. Ohne Digitalisierung lassen sich keine korrekten, zeitnahen und vergleichbaren Messungen durchführen. Daher gilt nicht die Reihenfolge „zuerst messen, dann verbessern“, sondern „zuerst digitalisieren, dann messen, dann verbessern “.
Eine ganzheitliche Struktur, die Messungen ermöglicht
Wir sprechen hier nicht von einer einzelnen Software, sondern von einer sich gegenseitig ergänzenden Schichtung. Das produktionsorientierte Lösungsportfolio von MindDX ist genau darauf ausgelegt, diese Kette zu vervollständigen:
- ERP (abas, Odoo): Das Rückgrat des Betriebs. Durch die Zusammenführung von Produktion, Material, Kosten und Finanzen in einer einzigen Datenquelle schafft es die Grundlage für die Kostenkalkulation und -messung. abas ERP ist auf die Auftragsfertigung und die diskrete Fertigung ausgerichtet, während Odoo ERP für Hersteller im KMU-Bereich konzipiert ist.
- APS (SkyPlanner): Macht Verluste bei der Planung und Terminierung sichtbar. Durch fortschrittliche, KI-gestützte Planung optimiert es das Gleichgewicht zwischen Maschinen, Personal und Lieferterminen.
- IIoT (Prodaso): Automatisiert die Überwachung von OEE und Stillstandszeiten anhand von Echtzeitdaten aus den Maschinen. Wandelt manuell geführte Produktionsaufzeichnungen in sensorbasierte Echtzeitmessungen um.
- Process Mining (ProcessMind): Deckt die tatsächlichen Prozessabläufe auf, die von ERP- und CRM-Systemen „nicht erkannt“ werden. Anhand von Daten zeigt es auf, wo Prozesse ins Stocken geraten, wo sich Wiederholungen ergeben und wo Wertverluste auftreten.
Die Gesamtheit dieser Ebenen beseitigt das Problem der „nicht messbaren Abläufe“. ERP-Kosten und -Finanzen, der APS-Plan, der IIoT-Bereich sowie Process Mining machen den gesamten Ablauf von Anfang bis Ende messbar. Jeder gemessene Punkt wird zu einem Hebel für Verbesserungen.
Fazit: Es geht nicht um Ausgaben, sondern um Rentabilität
Die Daten der „ISO Top 500“ machen eine Tatsache ganz deutlich: Die Finanzierungslast verschlingt den Betriebsgewinn mittlerweile fast vollständig, und dieser Trend hat sich nicht umgekehrt. Nicht die Unternehmen, die auf die Entwicklung der Zins- und Nachfragesituation abwarten, sondern diejenigen, die die Verluste in ihrem eigenen Betrieb schon heute offenlegen, werden gestärkt aus dieser Phase hervorgehen.
Wer seine Geschäftsabläufe nicht digitalisiert, kann diese finanzielle Belastung langfristig nicht tragen. Wer nicht misst, kann nicht verbessern; wer nicht verbessert, kann keinen Gewinn erzielen.
Um die nicht messbaren Bereiche Ihres Produktionsbetriebs sichtbar zu machen und gemeinsam die richtige Lösungsschicht zu planen, können Sie sich an das MindDX-Team wenden. Wenn Sie sich für die Kapitalrendite interessieren, lesen Sie doch auch unseren Artikel über die Amortisation und den ROI von ERP-Investitionen in der Produktion.
